在鋁型材生產過程中，模具上機合格率直接影響擠壓產量和成材率。三水公司“什么都對隊”改善小組，運用三精管理中精益改善周方法，將2#2200T機模具上機合格率從81%提升至87%，日均減少返工2套模具，年化改善收益達10萬元！

一、精準定位：直擊痛點，目標明確

（一）痛點聚焦：

1.新模未合格下單導致上機率下降

2.煲模工序質量問題（碰崩、壓爛、沖洗不干凈）影響拋光質量

3.返修/修模質量不理想，導致多次返工

（二）靶向施策：

1.將各個工序作業內容精細化、把模具質量做到預期

2.監督各工序的模具質量，達到預期才能流向下工序

3.每天把不合格原因列出來分析原因，并制定可執行的作業要求。

三精啟示：

建立《模具上機質量日報表》，每日分析不合格原因，確保“問題不解決不流向下工序”。

二、精細管控：全流程標準化

（一）關鍵改善：

1.煲模工序標準化：

（1）制定《煲模作業規范》，明確沖洗標準

（2）改善后煲模質量問題，可視化質量

2.拋光質量雙管控：

（1）建立首件檢驗+末件復核制度

（2）制定《拋光質量標準作業指導書》

3.模具上機質量跟蹤：

建立《模具使用情況跟蹤表》，實現全流程可追溯

三精啟示：

從“憑經驗操作”到“按標準執行”，精細化管理讓質量波動無處遁形。

三、精益改善：持續優化創效益

（一）改善亮點

1.每日站立會議：8人改善團隊每日15分鐘進度同步

2.5Why分析法：深挖拉鉤粗紋問題根源，發現模具拋光質量和過程擠壓工藝至關重要

3.年改善收益：

模具上機成本*套模*月天數*6月，300*2*28*6=100800元

三精啟示：

當員工真正理解“1套模具=300元成本”時，改善就從任務變成了本能。

今后，興發鋁業三水公司將深植“三精管理”精髓，將其轉化為全員自覺的行動綱領。我們夯實數據基座以支撐精準決策，雕琢流程細節以提升運行效率，更將全員激發為持續改善的“發動機”與問題解決的“狙擊手”，讓“數據精準、流程精細、改善精益”形成強大的上升螺旋。以此構筑堅不可摧的質量長城，驅動公司不斷提質增效，在高質量發展的征程中行穩致遠，持續領先。